Polymerbeton im Modellbau

Definition bei Wikipedia – Polymerbeton

Polymerbeton ist in verschiedensten Ausprägung im Modellbau gebräuchlich. Ich werde mich in diesem Artikel auf den Einsatz beim Formenbau beschränken. Verwendet wird er zur Hinterfüllung der Form, oder um mit einer zusätzlichen Schicht hinter dem Laminat die Form zu verstärken. 3 Materialien habe ich bisher verwendet:

  1. Poraver Körnung 1-2mm (Glashohlkugeln/Blähglas)
  2. Quarzsand Körnung 1-2mm
  3. Quarzsand Körnung 0,1-0,4mm

Poraver dürfte für den Formenbauer keine Neuigkeit sein, da es schon sehr lange verwendet wird. Gemischt wird im Verhältnis 10:1 (Poraver zu Epoxy). Auf 1l Poraver gebe ich 100g eingefärbtes Epoxy. Diese Mischung ist ausreichend, um einen guten Verbund zu erreichen. Da das Epoxy eingefärbt ist kann man die Durchmischung des Poraver sehr gut kontrollieren. Ist die Form schon durchgehärtet, benetzte ich alles ordentlich mit frischem Epoxy, bevor Poraver eingefüllt wird. Anschließend wird das Gemisch komprimiert und die Einfüllhöhe so bemessen, dass etwas über den Formenrand hinaus reicht. Nach min. 24h Härtung bei Raumtemperatur lässt sich das Poraver sehr gut mit einer groben Schleiflatte auf die Ebene der Trennbretter bringen. Es lässt sich sehr gut mechanisch bearbeiten. Wenn man Poraver wirklich als Polymerbeton bezeichnen möchte, dann ist es die leichteste Variante. Mit meiner 10:1 Epoxy Mischung wiegt 1l ca. 430g.

Die meisten Formen (Propeller, Kleinteile) habe ich bisher mit Quarzsand der Körnung 1-2mm hinterfüllt. Man bekommt das u.a. in den Baumärkten als Aquarienkies, es ist gewaschen und trocken. Trocken ist wichtig! Es gibt u.a. auch Spielsand sehr günstig in größeren Gebinden, welche aber zumeist alle eine sehr hohe Restfeuchtigkeit aufweisen. Das ist für einen guten Verbund mit Epoxy alles andere als zuträglich. Das Gewicht ist natürlich deutlich höher als beim Einsatz von Poraver. 1l vom groben Quarzsand wiegt ca. 1650g mit der 10:1 Epoxy Mischung (100g auf 1l Volumen). Damit disqualifiziert sich Quarzsand für den Einsatz bei größeren Formen. Es sei denn ihr habt einen Flaschenzug an der Decke, um die Formen bewegen zu können. Bei kleineren Formen empfinde ich das hohe Gewicht sogar als Vorteil, da die Formenhälften dann etwas standfester bzw. rutschfester sind. Härter als Poraver ist es ohnehin. Als Beispiel für diese Bauweise hier u.a. meine Form der Energija Steckhaube. Nachteil: Bearbeiten kann man das Material im ausgehärteten Zustand nicht mehr. Jedenfalls nicht mit vertretbarem Aufwand.

Neu für mich ist der Einsatz von sehr feinem Quarzsand der Körnung 0,1mm bis 0,4mm. Diesen gibt es im Baumarkt in unterschiedlich großen Gebinden, zumeist „gebrannt“, also sehr trocken.

QuarzsandMein Ziel ist es, u.a. Polymerbeton gießen zu können. Daher habe ich eine Versuchsreihe gestartet, an deren Ende ich den Zeitaufwand für den Formenbau massiv reduzieren möchte. Mal sehen ob das klappt. Gewicht: 1l Quarzsand + 100g Epoxy wiegen ca. 1740g. Ob 10:1 das optimale Mischungsverhältnis ist? Ich wollte es jedenfalls genauer wissen und habe eine Testreihe gestartet.

TestansatzJeweils 2cl (20ml/ca. 35g) Quarzsand wurden mit unterschiedlichen Mengen an schwarz eingefärbtem Epoxy vermischt und dann in Joghurt Becher eingefüllt (+ leicht komprimiert).

  1. 15% Gewicht => 35g Sand + 5,25g Epoxy
  2. 20% Gewicht => 35g Sand + 7,0g Epoxy
  3. 33% Gewicht => 35g Sand + 11,7g Epoxy
  4. 10% Volumen => 20ml Sand + 2g Epoxy
  5. 15% Volumen => 20ml Sand + 3g Epoxy
  6. 20% Volumen => 20ml Sand + 4g Epoxy

Der Einfachheit halber habe ich das Epoxy nicht in ml abgemessen. Das birgt zwar eine gewisse Unschärfe, ist aber deutlich praktischer im Umgang. Vorgehen bei der Testreihe:

  • Sand mit der Epoxy Menge gut mischen
  • Einfüllen in einen leeren Joghurt Becher (gewachst mit Mirror Glaze No. 8!)
  • Leichtes Andrücken mit einem weiteren Joghurt Becher
  • 48h Härten bei Raumtemperatur
  • Joghurt Becher aufschneiden und Polymerbeton entnehmen
  • Beschriften und per Foto dokumentieren

Fazit: Alle obigen Polymerbeton Mischungen sind fest geworden und sehr hart. Da ist keine Probe dabei, die bröckeln würde. Mit der Hand konnte man den Polymerbeton nicht zerbrechen, alle Proben haben den Versuch unbeschadet überstanden. Anbei die Proben im Überblick. An der Färbung kann man erkennen, dass der Epoxy Anteil immer niedriger wird. Maximum ist 58% Volumen (fast schwarz) und Minimum 10% Volumen.

Bei Poraver und Quarzsand mit Körnung 1-2mm mische ich 10:1 nach Volumen. Also ca. 1l Material mit 100g Epoxy. Das geht auch mit dem sehr feinen Quarzsand, wie die Versuchsreihe gezeigt hat. Der Sand macht jedoch bei einer 10:1 Mischung einen sehr „trockenen“ Eindruck auf mich. Wie man auf den Bildern erkennen kann macht nur Probe 3 (entspricht 33% Gewichtsanteil bzw. 58% Volumenanteil an Epoxy) einen „feuchten“ Eindruck. Aber selbst diese Menge an Epoxy reichte nicht aus, um einen fließfähigen Polymerbeton herzustellen. Für größere Mengen werde ich wohl bei einer Mischung von 5:1 bleiben d.h. 20% Epoxy. Diese Mischung ist relativ feucht, fließt aber nicht ab. In allen Fällen muss man den Polymerbeton verdichten, d.h. leicht andrücken.

Meine letzte Propeller Form habe ich als „Schnellbau“ mit Polymerbeton der Körnung 0,1mm – 0,4mm gebaut, und dabei mein „Formenbau“ Epoxy verwendet. Topfzeit ca. 20-30min, nach 3h ist das Zeug hart. Mein Vorgehen dabei:

  • Formenharz (EMC P260) auf die gewachste Oberfläche, dann Topfzeit abwarten
  • Trockenen Quarzsand in die Form auf alle Flächen einstreuen (24h Härtung)
  • Losen Sand entfernen, ausblasen mit Druckluft (Oberfläche wie Sandpapier!)
  • Frisches Epoxy in die Form, alle Flächen benetzen
  • Zähe Mischung aus Baumwollflocken, Glasfasermehl und CFK Fasern einbringen
  • Polymerbeton anrühren mit 100% zu 100% Volumen (gießfähig!)
  • Ausgießen der Form bis zum Formenrand
  • Anklopfen der Form, um Luftblasen zu entfernen
  • 6h Härtung bei RT, Tempern über Nacht bei 55 Grad
  • Entformen und scharfe Kanten entfernen

Der Formenbau hat mit dieser Vorgehensweise ca. 2h pro Formhälfte in Anspruch genommen. Vorbereitungen wie Trennbretter bauen und wachsen der Form mal nicht mitgerechnet. Muss sagen, sehr angenehm die Sache. In meinen Tagesablauf passen viel besser 60-90min Slots im Keller, als ganze Nachmittage bzw. Nachtschichten. Daher waren mir diese ewigen Nass-in-Nass Formenbau Aktionen immer ein Dorn im Auge. Bisher kann ich keine Nachteile der neuen Bauweise mit Polymerbeton erkennen. Mal sehen, wie standhaft die Formen über die Zeit sein werden. Ich werde im negativen Fall natürlich berichten. Mein „Werkzeugkasten“ ist um eine weitere Option angewachsen – Polymerbeton in gießfähig oder körnig, je nach Anwendungszweck.

Praxis Update 22.01.2016

Eine 1:1 Mischung Sand und Epoxy ist deutlich zu feucht. Ich konnte u.a. beobachten, dass der Sand in der Mischung auf den Boden sackt. Die Mischung bleibt also nicht homogen. Neue Versuche mit 50% Epoxy Anteil im feinen Quarzsand und etwas Baumwollflocken ergab eine sehr zähe Mischung, die nicht mehr fließfähig war. Als Spachelmasse war diese Kombination gut einsetzbar.

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Energija 1 – F3B Spread-Tow Baby – Teil1

Auch die Energija 1V war nicht geplant. Wie es halt so ist im Leben, manchmal gibt es Dinge die bedürfen einer spontanen Entscheidung. Angeboten in der RC Network Börse, kurze Recherche im Netz, kaufen!!! Ein Modell von Thomas Ehrentraut, dem Mann hinter „Le Composites„. Für sich selber gebaut, also mit Herzblut gemacht. Und ein Traum in Spread-Tow Sichtcarbon…

Hier ein Link zum Baubericht meines Flügels: Baubericht F3B-Modell Energija

Der Einsatzzweck ist klar dynamisch und nicht zum Floaten und für Thermik. Klar kann das die Energija auch, aber ich habe da noch eine F3J Bestellung laufen. Dazu später mehr auf diesem Kanal. Die Energija soll der „immer dabei Flieger“ sein, auch im Urlaub. Elektrisch soll das Baby werden, wegen der Unabhängigkeit von Winde, Gummi oder Hang. Und weil ich einen Flieger brauche, der auch bei Wind noch läuft werde ich nicht aufs letzte Gramm schauen.

Die Aufgabe: Umbau Segler auf Elektro

Die Idee ist einen neuen Nasenkonus zu bauen, der direkt den Elektromotor aufnimmt. Das Rumpfboot wird abgeschnitten. Die Aufstecknase wird also „tragend“. Die gekaufte Nase kann das nicht leisten, zu dünn und nicht mehr stabil genug. Thomas hatte die Nase auf einer anderen Energija im Einsatz, sehr deutliche Gebrauchsspuren sind vorhanden. Da ich keinen Schönheitspreis gewinnen muss stört mich das nicht.

Beim Thema Formenbau probiere ich mal wieder was Neues: Rengel SW404 ein gefülltes Formenharz, was mir mal von Martin Weberschock empfohlen wurde. Allerdings verwende ich den „langen“ Härter HY5159. Der schnelle Härter hat mir eine zu kurze Verarbeitungszeit. Bin eher der gemütliche Typ beim Bauen. Im Anhang findet ihr einige Bilder vom Formenbau. Den ganzen Text dazu spare ich mir, die Vorgehensweise steht im Teil „Formenbau für Radschuhe“. Nur auf die „kleinen“ Unterschiede möchte ich dann doch hinweisen.

Trennwachs: Mirror Glaze No. 8 – hat noch nie Probleme gemacht. Kostet gut Geld in Deutschland. Tipp: In den USA kostet die Dose ein paar Dollar. Lasst auch was mitbringen. Hatte Bekannte vor Ort und habe das Zeug über eBay USA in deren Hotel liefern lassen… :-)

Das SW404 soll mit dem schnellen Härter sehr zäh sein. Es ist ein „gefülltes“ Harz, also später sehr hart und nicht mehr schleif und polierbar. Mit dem „langen“ Härter wird das Zeug sehr dünn, es läuft etwas ab. Einen Fisheye Effekt, also stellenweise komplettes Ablaufen vom Urmodell, konnte ich nicht beobachten. Mirror Glaze ist da hart drauf, das musste ich beim Lackieren einer mit Mirror Glaze behandelten Form lernen. Form angenebelt und sofort sind die Tropfen zusammen gelaufen. Das Zeug sollte immer trennen. Beim nächsten Bauteil dicke ich mir das SW404 etwas mit Tixo ein. Verarbeitung war trotz „dünnem“ Zustand 1A. Den „schnellen“ Härter habe ich einer kleinen Unit gekauft um es mal zu testen. Mir fehlt noch das passende Urmodell dazu.

Hinterfüllung der Form ist mit Quarzsand/Epoxy Gemisch erfolgt. Mischungsverhältnis ca. 10:1 + Farbpaste in blau. Mit der Farbpaste kontrolliere ich die Durchmischung des Sandes. Diese Mischung ist schon ziemlich trocken. Weniger Epoxy werde ich wohl nicht mehr versuchen.

Heute habe ich die Form geöffnet, komme gerade aus dem Keller. Freude kommt auf, die Arbeit hat sich gelohnt! Ist sehr gut geworden, keine Lufteinschlüsse, Oberfläche glatt. So glatt, wie es das Urmodell (war stark gebraucht) zugelassen hat. Ich glaube das SW404 wird mein Standard Harz, bin sehr zufrieden. Hinweis: Ich sprenge meine Formen mit einem Schraubenzieher von einer Endseite der Form aus. Das kann ich machen, weil ich KEINE Passdübel verwende, sondern 10mm Stahlkugeln. Macht das nicht, wenn ihr Stifte verwendet! :-)

So, genug Text. Hier einige Bilder.

Dokumentation – Form für GfK Radschuhe 3/4

Hallo Kollegen,

Nach einer 48h Zwangspause wegen Aushärtung der Form ging es heute ans Eingemachte. Es ist fast wie Weihnachten beim Geschenke öffnen….. Smile

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Die Trennbretter wurden entfernt. Diesmal ging das deutlich leichter, weil ich auch die Spanbretter mit mehreren Schichten Mirror Glaze behandelt habe.

02

Der kleine Spalt ist das 1mm Balsastück, was in der Trennebene der Form eingearbeitet wurde. Das stückelt man etwas mit dem Bastelmesser raus und greift dann zum Schraubendreher…. uahhh

03

Puh, die Form ließ sich ohne Probleme öffnen. Die beiden Urmodelle konten leider nur mit Gewalt entfernt werden, die taugen nichts mehr. Auf der einen Seite hätte man mehr Wachs aufbringen müssen, da hängen die Urmodelle sehr fest an der Form.

Keine perfekte Form, einige Fehlstellen, aber in der Summe bin ich zufrieden. Einige Risse der Urmodelle habe ich mit abgeformt. Und beim Entfernen der klebenden Urmodellreste habe ich einige kleine Macken in die Nutzfläche eingebracht. Da hier aber vor dem Laminieren von ersten Radschuhen noch gewachst wird dürfte man das kaum am späteren Produkt sehen.

Was jetzt noch fehlt sind einige Feinarbeiten mit dem Dremel. Die Kanten etwas brechen, natürlich nur außen und nicht innen an den Radschuhen. Die Öffnungen der Radschuhe nacharbeiten, und nicht zuletzt das Sand/Epoxy Gemisch mit Mumpe fein verspachteln. Das ist derzeit schlimmer als Schleifpapier. Das ruiniert mir meine Arbeitsplatte wenn ich da nicht was mache. Bis demnächst auf diesem Kanal, wenn ich die ersten Radschuhe anfertige. Bei Fragen bitte einfach melden.

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Dokumentation – Form für GfK Radschuhe 2/4

Hallo Kollegen,

Es geht weiter. Die Trennbretter habe ich entfernt, heraus kam eine Formenhälfte, mit der ich durchaus zufrieden bin. Wenige Fehlstellen sind zu sehen. Was man allerdings noch nicht sieht sind die späteren „Nutzflächen“, nämlich die Abdrücke der Radschuhe an sich, denn die stecken noch in der Form.

01

Obige Form wiegt knapp 1Kg. Bevor man jetzt an die zweite Hälfte geht wird die Form gesäubert und Fehlstellen ausgebessert. Danach habe ich 7 Schichten Trennwachs aufgebracht und anschließend poliert. Der mega GAU tritt dann ein, wenn das neue Formenharz mit der alten Schicht eine Verbindung eingeht. In dem Fall geht die Form in den Müll. Aber ich denke, dass Mirror Glaze seine Arbeit schon verrichten wird…

02

Hier sind die neuen Trennbretter zu sehen. Der Streifen 1mm Balsaholz dient später dazu die Form zu sprengen. Hier geht man mit dem Schraubenzieher rein und hebelt die Form auf. Ist alles optimal gelaufen braucht man nur wenig Kraft. Sollte man hier Gewalt anwenden müssen hat man was falsch gemacht. Die folgenden Schritte spare ich mir mal, weil es exakt die gleichen Abfolgen sind wie in Teil I:

# Formenharz
# Glaskurzschnitzel + Baumwollflocken
# angelieren lassen
# dünn mit Harz einstreichen
# Mumpe um die Radien zu brechen
# Glasgewebe (erst dünn, dann dick)
# Hinterfüllung mit Quarzsand

03

Diesmal habe ich die Hinterfüllung direkt eingebracht, weil ich das neue Harz als gut eingestuft habe. Das Zeug härtet auch bei 9 Grad im Keller aus. Die Sandmischung habe ich diesmal Pi mal Daumen gemacht, aber wesentlich trockener als 4:1. Jetzt ist wieder warten angesagt. Ich lasse die Form jetzt 24h normal aushärten und dann noch einmal 24h auf der Heizung.

Erst dann kommt der spannende Moment. Ist die Form was geworden? Hat sich die Arbeit gelohnt?

Beste Grüße

Oliver

Dokumentation – Form für GfK Radschuhe 1/4

Hallo Kollegen,

Meine neue CAP232 hat Radschuhe und es steht zu befürchten, dass ich einen enormen Verschleiss davon haben werde. Außerdem brauche ich bei meinem Mini F3A Projekt „Stuntman“ ebenfalls Radschuhe. Was liegt da näher als eine eigene Form zu erstellen. Diese kleinen Projekte geben mir die Möglichkeit zu Üben und neue Verfahren zu testen, bevor es an größere Werkstücke geht. Da meine Modellbau Webseite noch nicht fertig ist mache ich hier eine Dokumentation über das Vorgehen zum Formenbau inkl Bilder. Lasst uns beginnen…

Formenbau Radschuhe Hyperion CAP232 25e – Teil I

001

Die Radschuhe werden mit Trennwachs versehen. Ich verwende Mirror Glaze No. 8 Mould Wax, ein Canauba Wachs mit sehr guten Trenneigenschaften. Die Trennebene ist eine beschichtete Spanplatte aus der Abfallkiste. Um die Urmodelle zu positionieren wird reichlich Harz mit Baumwollflocken angemischt. Die Radschuhe müssen zu 50% unterhalb der Trennebene verschwinden. Wenn Harz über den Rand hinauskommt ist das nicht schlimm, später wird das sauber weggeschliffen. Hinweis: Bei der Entformaktion habe ich die Radschuhe beschädigt. Besser wäre es dünne Haushaltsfolie zwischen Urmodell und Harz zu legen. Die Radschuhe sind so labil gebaut, dass man kaum Kraft aufwenden muss um Risse zu erzeugen.

002

Die Aufgabe besteht jetzt darin eine möglichst saubere Kante zwischen Urmodell und Trennebene zu erzeugen. Je besser das gemacht wird, desto weniger sieht man am späteren Formteil die Trennaht. Die Standardmethode besteht darin Harz mit Microbaloons zu mischen und mit der Paste die letzten Unebenheiten zu füllen. Das dauert mir aber zu lange weil das Harz im kalten Keller (derzeit um 9 Grad) ewig zum Aushärten braucht. Ich habe mal was Neues versucht und heißes Kerzenwachs verwendet (Teelicht). Das geht schnell und man kann mit etwas Übung brauchbare Ergebnisse erzielen. Leichtspachtel geht sicher auch. Vorsichtig muss man bei der Öffnung der Radschuhe sein. Diese Öffnung soll später in der Form offen sein, damit man innerhalb der Form noch arbeiten kann.

003

Als Trennbretter dienen ebenfalls Spanplatten. Die Form geht 35mm über die Trennebene, sicher mehr als ausreichend stabil um keinen Verzug zu haben. Verbleibende Öffnungen werden mit Knete und Styrodurstückchen geschlossen.

004

Die Öffnungen im Styrodurklotz habe ich ebenfalls mit heißem Wachs verschlossen. Das Wachs lässt sich mit einer scharfen Klinge sehr genau abschaben.

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Der Rahmen ist um die Trennebene gelegt, alle Spalten sind mit Knete verschlossen. Die Urmodelle und alle Trennbretter sind gewachst und poliert. Jeder Fingerabdruck wird später im Formenharz sichtbar. Ich verwende keine Passstifte, sondern 10mm Stahlkugeln um die beiden Formenhälften später zu zentrieren. Vorteil ist, dass man die Form in jede Richtung öffnen kann. Bei Passstiften geht das nur genau nach oben, sonst läuft man Gefahr, dass ein Teil ausbricht.

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Das Formenharz und eine Kupplungsschicht (Glaskurzfasern und Baumwollflocken) sind schon eingebracht. Das Formenharz sollte ca. 1-2mm dick sein. Beim Auftragen immer nur in eine Richtung arbeiten, um keine Luftblasen zu erzeugen. Der erste Auftrag möglichst dünn, danach dann nochmal drüber mit mehr Material. Jetzt lässt man das Formenharz angelieren. Im Winter dauert das länger wegen der niedrigen Temperaturen, so 1-1,5 Stunden. Danach muss die Glasgewebeschicht eingebracht werden, auf keinen Fall das Formenharz aushärten lassen. Es muss chemisch noch aktiv sein, sonst wird die Verbindung Formenharz zu Glasgewebe schlecht.

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Die Kupplungsschicht bestreiche ich dünn mit Harz und rühre mir dann eine Mumpe aus Harz und viel Baumwollflocken an. Ziel ist es alle scharfen Radien innerhalb der Form zu entschärfen. Das Glasgewebe kann keine engen Radien ausbilden, so dass hier die Gefahr besteht Lufteinschlüsse zu erzeugen. Wieviel Glasmatte braucht man in der Form? Kommt drauf an! Lieber zu viel, als zu wenig. Ich habe meine Restekiste Gewebe geplündert und viele Lagen 100er und einige Lagen 580g/m² eingebracht. Auch die Kanten hoch sollten einige Lagen abbekommen. Da ich ein neues Formenharz teste kommt zu diesem Zeitpunkt noch keine Hinterfüllung in die Form. Zum Abschluss kommt Abreißgewebe auf das Laminat. Dieses Gewebe wird trocken auf das Laminat gelegt und dann angedrückt. Auf keinen Fall übrig gebliebenens Harz hierauf verteilen! Das Abreißgewebe wird nach dem Aushärten entfernt und bildet eine rauhe und saubere Oberfläche für die Hinterfüllung.

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So sieht das Laminat ohne Abreißgewebe aus. Auf diese Oberfläche kommt jetzt die Hinterfüllung.

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Wenn man sehr vorsichtig mit der Form umgeht braucht es eventuell keine Hinterfüllung, wenn man genug Gewebelagen verwendet hat. Besser ist aber mit Hinterfüllung. Hier gibt es 2 Methoden: Poraver Glashohlkugel 1-2mm oder Quarzsand mit Körnung um die 1mm. Die Verarbeitung mit Poraver kenne ich schon, deshalb wurde diesmal Quarzsand verwendet. Es sollte auch klar sein, dass bei größeren Formen nur Poraver in Frage kommt. Es sei denn ihr habt einen Flaschenzug an der Decke, dann könnt ihr auch Sand verwenden… Big Grin

Die Form habe ich wieder komplett dünn mit Harz ausgestrichen. Das Mischungsverhältnis Sand : Harz sollte so sein, dass der Sand nur leicht benetzt ist, auf keinen Fall soll der Sand „schwimmen“. Getestet habe ich mit 4:1, aber das ist noch zu viel Harz. Bei der anderen Formhälfte teste ich mal 5:1 oder 6:1. Der Sand wird gut mit Harz vermischt und in die Form eingefüllt. Anschließend drückt man das Ganze leicht an und zieht die Sache mit einem Holz über den Formenrändern ab.

Hinweis 26-11-2010: Mittlerweile bin ich bei einem Mischungsverhältnis von 10:1, geht immer noch 1A. Der Sand soll nur leicht mit Epoxy benetzt sein, es muss und darf nicht „schwimmen“. Gut bewährt hat sich weiterhin Epoxy Farbpaste. So kann man sehr gut beim Mischen sehen, ob überall Epoxy angelangt ist. Ich färbe mein Harz blau ein. Ist dann der Sand überall gleichmäßig blau ist das Mischen beendet.

010

Weil ich noch jede Menge Harz über hatte dachte ich mir, dass eine saubere Deckschicht sicher nicht falsch ist. Macht das bitte hinterher und nicht wie ich in einem Arbeitsgang. Vermischt habe ich das Harz mit Baumwollflocken, so dass eine zähe Masse entsteht. Diese wurde auf dem Sand verteilt und abgezogen. Eine Vivak Platte wird mit Trennwachs behandelt und dann auf das Harz gelegt. Macht man das sauber ist die Oberfläche später hochglänzend. Auf die Vivak Platte kommt ein Holzbrett und darauf ein 10l Eimer Wasser.

Das ganze Paket lässt man dann 48h aushärten. Geduld ist eine Tugend!!! Es ist verdammt schwer, so lange auf das Ergebniss einer Arbeit warten zu müssen. Ob die Form was geworden ist sieht man erst, wenn auch die zweite Formenhälfte fertig ist und die Urmodelle aus der Form gesprungen sind. Aber es ist trotzdem verdammt spannend…

Ende für heute….

Oliver