Booster F5B – Teil 5 – Fläche geschlüpft…

… und schon Übergewicht! :-)

Die Fläche ging ohne größere Probleme aus der Form heraus. Norpol W70 hat einen guten Job gemacht. Dass der Erstling kein Leichtbau wird war klar. Insgeheim hatte ich mir den Flügel etwas leichter vorgestellt. Unverputzt und ohne Servos bin ich bei 579g. Experten auf dem Gebiet bauen mit dem Gewicht einen kompletten Flieger, der auch noch mehr aushält als meine Fläche. Aber sei es drum, ich bin fürs erste sehr zufrieden. Der Flügel wird brauchbar sein und die Bauzeit war somit nicht verschwendet. Anbei einige Bilder.

Booster F5B – Teil 4 – Flächenform ist geschlossen

Heute habe ich die Flächenform geschlossen. Nun ist Warten angesagt, plane ca. 1 Woche mit der Entformung zu warten. Aber immer der Reihe nach…

Nachdem ich die Innenlage eingesaugt hatte wurde die Form frisch verputzt. Der ganze Überstand muss weg, schließlich soll die Form sauber, und mit minimalem Spalt, schließen. Holm und Hilfsstege wurden vorbereitet. Für den Hauptholm nehme ich 15mm runden Spaltschaumstoff aus dem Baumarkt. Der lässt sich gut zusammen drücken und spart mir das lästige Ausmessen der korrekten Holmhöhe. Überzogen wird das Ganze mit Kohleschlauch. Mir ist sehr wohl bewusst, dass es bessere Bauweisen gibt, aber für den Flügel langt es. Die Hilfsstege sind 8mm Strohhalme, die mit einem Glasschlauch überzogen sind. Gegen ein Verrutschen der Holme werden kleine 3mm Depronstücke in die Form geklebt. Da das Depron nichts halten muss kann hier Sekundenkleber eingesetzt werden. Die Klappenstege habe ich schlussendlich nicht eingebaut. Da ist kein Platz für die Teile, auch wenn ich hier nur 5mm Strohhalme genommen habe. Mein Balsa ist zu dick, das muss ich verbessern.

Ich habe 3 Harzansätze vorbereitet. 10g nehme ich um alle Klebestellen leicht mit Harz zu benetzen, sicher ist sicher. Mit weiteren 30g tränke ich den Kohleschlauch und den Glasschlauch der Hilfsstege, und fülle mit Kohleschnipsel den Bereich aus, wo später die Flächenschrauben durchgehen. Weitere 30g werden zu Mumpe verarbeitet. Hier nehme ich nur Tixo und Baumwollflocken. Die Mumpe darf nicht mehr fließen, darf aber auch nicht zu trocken sein. Kleben muss es, wie die Hölle. Viel Mumpe = starker Flügel! :-) Kleiner Spaß…

Der Flügel wird mächtig schwer. Ich kann nicht glauben, wie andere Personen so leicht bauen können. Da muss ich noch viel lernen. Zum Verpressen habe ich mir 21mm Multiplex Platten schneiden lassen, durch die M10er Gewindestangen gehen. Damit kann man die Form gefühlvoll zusammenpressen. Der Spalt ist minimal, glaube das wird was. Mir bleiben noch ein paar Bilder einzufügen und dann mache ich eine Pause. Der Flügel soll genug Zeit haben auszuhärten. Die Form steht jetzt auf der Nasenleiste. Sollte die Mumpe doch noch laufen, dann füllt es jetzt die Nasenleite aus und läuft nicht in den Flügel. Ich bin gespannt wie ein Flitzebogen. Hat das Trennwachs seine Arbeit getan? Kommt die Farbe sauber raus? Ist der Flügel stabil? Wie schwer ist der Flügel? …. 1 Woche Warten kann sehr lang werden.

Booster F5B – Teil 3 – Holmgurt und Innenlage

Die Kanten der Flügel sind besäumt, die Balsa Sandwichlage wird dort ausgenommen wo nötig. Es wird Zeit für den Holmgurt und die Innenlage! Für den Holmgurt nehme ich 200er CfK unidirektional Gelege von HP Textiles, Innenlage wird feines 54er Glas von EMC-Vega.

Der Holmgurt ist durchgehend 20mm breit und wird abgestuft mit 5 Lagen des CfK Geleges bestückt. 2 Stränge komplett durch, dann abgestuft bis 50cm Länge. An der dicksten Stelle habe ich somit 1000g/m² liegen, das sollte für normales Fliegen langen. In die Wingtips wollte ich erst gar keinen Holmgurt legen, hatte dann aber kleine Reststücke vom Zuschnitt übrig. Dort liegen jetzt jeweils 2 Stränge auf jeder Seite.

Eine enorme Verbesserung gegenüber der letzten Laminierarbeit ergab sich dadurch, dass ich a) den Keller auf 18 Grad aufgeheizt habe und b) das Epoxy und der Härter über Nacht auf der Heizung lagen. Jetzt ist das Zeug auch schön dünnflüssig. Kein Vergleich mehr zu der Aktion mit der Außenlage. Das Tränken des Gewebes ging jetzt viel besser… :-)

Auf die Flügeloberseite, wo die Servos eingeklebt werden, habe ich noch kleine Stücke 105er Gewebe eingebracht. In der Flügelmitte noch 2 Lagen 100er CfK Gelege, was ich in der Restekiste gefunden hatte. Die Harzmenge habe ich diesmal genau berechnet: CfK Gelege auf die Waage und dann 60% davon als Harzansatz. Hat gut hingehauen. Bilder von der Aktion selber kann ich mal wieder nicht beisteuern: Foto und Harz passen nicht zusammen. Einige Bilder habe ich in aller Ruhe vor der Laminieraktion gemacht. Man sieht u.a. 2 Macken, die ich in die Nasenleiste gebracht habe. Hier habe ich Harz mit Tixo und Microbaloons eingebracht. Mal sehen ob man das später sieht. Die beiden Formenhälften waren etwas mehr als 12h im Vakuumsack (-0,85bar).

Booster F5B – Teil 2 – Außenschalen laminieren

Wow, der Flügel wird schwer!

2,5 Stunden habe ich gebraucht um die beiden Flügelhälften in den Foliensack zu bekommen. Meine erste Fläche braucht Zeit, es sitzt noch nicht jeder Handgriff. Schon bei den Vorbereitungen habe ich länger benötigt als geplant. Die 1mm Balsa Sandwichlage zu zimmern hat ewig gedauert. Wo kommt das Scharnierband hin? Wo endet das Balsa an der Endkante? Fragen über Fragen. So wird die Fläche aufgebaut:

1. 25er Glas (+-90 Grad)
2. 2x 105er Glas (+-45 Grad)
3. 1mm Balsa
4. 54er Innenlage (+- 45 Grad)

Bis auf den Holm und die Innenlage ist jetzt alles drin. Benötigt habe ich 100g Harz + entsprechenden Härter! Leicht wird was anderes. Wie bin ich vorgegangen: Die Flächen wurden schon vor einer Woche lackiert. Ich habe die Farbe mit Aceton angenebelt und nach 5min eine dünne Epoxy Schicht eingerollt. In die Nasenleiste kommt Harz/Tixo/Microballons. Danach lässt man das Epoxy angelieren. Genutzt habe ich die freie Zeit um den Erstflug mit meiner Graupner mini SB13 durchzuführen. Ist gelungen, dazu später mehr! :-)

Erste Lage ist 25er Glas. Hölle, das Zeug ist schwer zu handeln. Das Gewebe verzieht sich schon, wenn man es schräg anschaut. Da ich alles im Übermaß geschnitten hatte durfte ich den Überstand abschneiden. Viel Arbeit. Mein 105er Glas hat eine Köper Webart. Nie wieder! Auch das Zeug verzieht sich beim einrollen mit Harz, total unnötig für den Einsatzzweck. Ich muss 105er Leinwand Bindung besorgen. Das Tränken der 8 Lagen hat eine kleine Ewigkeit gedauert. Ich tränke auf dünner Klarsichtfolie und schneide dann mit Schablone und Rollmesser zu. In die Wingtips kommt noch ein extra Patch. Ebenfalls kleine Stücke in der Mitte. Dann Abreißgewebe auf die Scharnierebene: Wölbklappe unten, Querruder oben. Balsa mit Krepp gegen verrutschen sichern. Dann Abreißgewebe auf die Flügel, 2 Lagen Küchenpapier. Noch mal alles mit Krepp sichern. Zum Schluss alles in den Foliensack. Vakuum an und fertig. Die Pumpe schafft ca. -0,85bar. Vom Laminieren selber habe ich keine Bilder, bei dem Harzgepansche fällt die Kamera aus. Danach habe ich ein paar Bilder geschossen. Das Vakuum lasse ich 12h bestehen, über Nacht. Nächste Woche sehe ich mir die Sache dann an…

Booster F5B – Teil 1 – Flächen lackieren

Anfang 2008 habe ich ein Formenbau und Laminierseminar bei Martin Weberschock besucht. Danach stand der Entschluss fest, dass ich irgendwann mal einen eigenen Flieger aus Formen bauen möchte. Letztes Jahr habe ich gebrauchte Formen erstehen können. Bei dem Flieger handelt es sich um die Ialomita von Martin Weberschock, der das Modell zur F5B WM 2002 eingesetzt hat. Der Flieger fällt ungefähr in die Zeit des Raketenwurm 1 von Wolf Fickenscher. 178cm Spannweite, MH33 Profil, VLW, Rumpf optimiert für Becherzellen. Der Name gefällt mir nicht; ich nenne ihn Booster F5B. Der erste Flieger aus der Form wird von Natur aus viel zu schwer werden. Also baue ich ein reines Seglermodell für den Hangeinsatz. Fläche und Rumpf werden aus Glas, alles reichlich überdimensioniert versteht sich. Ein Versuchsträger, mehr wird das nicht…

Heute ging es mit dem Lackieren der Flächenformen los. Ich habe 8 Schichten Norpol W70 Wachs eingebracht und dann die Form möglichst genau abgeklebt. Farbschema wird Rot (RAL 3020) auf der Oberseite und Blockstreifen Rot/Weiß (RAL 9010) auf der Unterseite. Zum ersten Mal verarbeite ich 2k PUR Lacke von Mipa. Vorher habe ich immer nur 1k Lack aus dem Baumarkt verwendet, also wieder was Neues. Hoffentlich klappt das.

Rot: 50ml Farbe / 25ml Härter / 15ml 2k Verdünnung
Weiß: 30ml Farbe / 15ml Härter / 10ml 2k Verdünnung

Benutzt habe ich Spritzen zur Dosierung, eine Waage soll man nicht nehmen (Volumen statt Gewicht). In eBay habe ich mir eine einfache Lackierpistole gekauft, mit einer 0,8mm Düse. In einem alten Marmeladenglas die Farbe, Verdünnung und Härter ordentlich aufschütteln, dann ab in die Pistole. Im ersten Gang die Form nur annebeln, dann 5min Pause. Danach habe ich 2 Schichten mit jeweils 5min Pause eingebracht, dann war die Farbe leer. Nach 20min Wartezeit (Pistole und Zubehör sofort reinigen mit Aceton!) habe ich die Maskierung für die Blockstreifen entfernt um diese mit Weiß zu lackieren. Annebeln, 5min warten, 2 Gänge mit 5min Wartezeit. Auf der Unterseite ist jetzt das Rot mit weißer Farbe hinterlegt. Mal sehen wie das wirkt. Nach weiteren 20min Wartezeit habe ich alle Abklebungen entfernt, man sollte nicht warten bis der Lack gehärtet ist. Die Lackierung ist sicher nicht perfekt geworden, lassen wir uns überraschen. Eigentlich sollte es auch mehr als 3 Grad Temperatur haben, aber schließlich ist Winterzeit = Bauzeit.

Dokumentation – Form für GfK Radschuhe 4/4

Hallo Kollegen,

Heute war ein freudiges Ereignis zu verzeichen, da ich meine ersten Radschuhe aus der Form ziehen konnte.

7 Schichten Mirror Glaze, polieren, dann Lack in die Form. Dabei habe ich bemerken dürfen, wie stark der Fisheye Effekt bei dem Mirror Glaze wirklich ist. Kaum waren die ersten Tröpfchen Lack in der Form sind die Dinger verlaufen. Also die Lackierung ist nichts geworden. Das sollte ich lieber nachher machen. Die China Ware wiegt 8g, meine kommen auf 10g in obigem Zustand. Allerdings sind die neuen Radschuhe grifffest, kein Vergleich zu den Hyperion. Da ich die Urmodelle beim Formenbau zerstört habe konnte ich den Aufbau analysieren. Hyperion verwendet 160er oder 200er Gewebe, davon nur eine Schicht. Ich dagegen habe 2x100er Lagen verwendet, und das in multiaxialer Faserorientierung. Kleine Stückchen Gewebe Pi mal Daumen in die Form, Restestücke kleinschneiden und ab in die Form. Alles noch sehr nass laminiert (L285), die 8g Benchmark schaffe ich auch noch…

Dieser Baubericht ist hiermit beendet. Ich habe viel gelernt und kann jetzt ohne Reue auf unserer Piste landen…

Beste Fliegergrüße

Oliver