Projekt-X – eine Speed Neuentwicklung

Prototypen haben kein sehr langes Leben. Man hofft ja immer das Gegenteil, aber die Realität ist erbarmungslos. 8 Flüge hat Projekt-X No.1 gehalten. Dazu aber mehr am Ende dieses Postings. Der Einschlag mit 500Kmh war heftig!

Nach meinem FAI Weltrekord in 2014 habe ich beschlossen einen eigenen Speeder auf die Beine zu stellen. Die Geschichte der Entstehung will ich hier aufschreiben. Zwar nicht in allen Details, aber doch genug, um einen Einblick zu erhalten. „I have a dream….“ beschreibt es ganz gut. Ziel wäre ein Weltrekord mit dem eigenen Modell.

Das Jahr 2014/2015 habe ich genutzt meine Baufähigkeiten zu erweitern. Wenn schon, dann will ich den Speeder auch selber bauen. Nach Öffnung des FAI Reglements auf 72V Klemmspannung (das sind 17s Lipos!) wurden die Speeder größer. Anfang 2016 habe ich in verschiedenen Rechnungen die Zielgröße ermittelt. Dabei spielte u.a. auch mein Keller eine Rolle. Ich baue in einer etwas größeren „Besenkammer“ meine Modelle. Eine zu große Form bekomme ich dort nicht rein und bewegen ist dann schwer möglich. Spannweite 160cm, 16s 3500 bis 4000er Lipos, großer Motor, Klapp Luftschraube. Das sind die Eckdaten.

Zum Namen „Projekt-X„. Dies ist der Projektname, nicht mehr, nicht weniger. Dem Baby will ich noch keinen Namen geben, solange das Konzept nicht erprobt ist. Negativ Beispiel in dem Bereich ist der Tanto der Akamodell München. Viel Manpower, Computer ohne Ende, ein spektakulärer Entwurf. Und dann fliegt das Modell wie eine Klotür! So wollte ich das nicht machen. „Quod erat demonstrandum“ kommt zuerst, dann der Name.

Es gibt einige Sachen an dem Projekt, die ich nicht machen möchte bzw. kann. Aerodynamik ist so eine Sache. Klar hätte ich mir das MH54 irgendwie auf Maß verändern können. Aber was kommt da raus? Kann ich nicht sagen, fehlt mir die Erfahrung. Eine Fräse habe ich auch nicht, und geeignete Kollegen im Verein können ein so großes Projekt nicht durchführen. Da fällt mir noch was ein – Rümpfe! Ich mag die nicht entwickeln, und schon gar nicht bauen. Daher wurde folgender Entschluss gefasst: Ich werde eine CrocoBlade kompatible Fläche+HLW entwickeln, so dass man den vorhandenen Rumpf dazu verwenden kann. Weiterer Vorteil ist, dass viele Flugdaten für die CrocoBlade existieren, ein Vergleich der Bauteile ist also möglich. Anbei ein paar Bilder aus der Entwurfs Phase…

Die Entstehung der Acryl Formen wäre eine Story für sich. Schleifen und Polieren war ein Spaß und hat mich einige Abende und Wochenenden gekostet. Aber die finale Form macht einen sehr, sehr guten Eindruck. Mitte November 2016 war ich dann mit den Vorbereitungen soweit fertig, dass der Bau starten konnte. Lackieren bei 5 Grad in der Garage. Alles andere als optimal, aber was soll ich machen. Anbei Bilder vom Bau des Flügels. Hinweis: Ja, Leichtbau ist nicht eine meiner Stärken! :-)

Der fertige Flügel hatte 871g inkl. 2x QR Servos (Futaba 3172 HV). Das HLW habe ich in Doppel Carbon gebaut, da kann man theoretisch mit dem Auto drüber fahren. Etwas schwerer als der CrocoBlade Flügel, aber OK für den ersten Prototypen. Leider ist die Lackierung des Flügels mächtig in die Hose gegangen. Probleme macht mir der MIPA 2K Klarlack, der sich immer mal wieder nicht mit dem Laminat verbindet. Beim Entformen ist der halbe Klarlack in der Form hängen geblieben. Die Oberfläche des Flügels war rau, Farbreste flatterten, Kanten zu fühlen, alles andere als schön und aerodynamisch hilfreich für einen Speeder. Das eigene Profil von Projekt-X war u.a. darauf ausgelegt eine möglichst lange laminare Laufstrecke zu haben. Beim Umschlag zu turbulenter Strömung erhöht sich der Widerstand um ein Vielfaches. Gerechnet ist die Fläche für 150m/s, je näher man diesem Ziel kommt, desto heftiger wird der Widerstandszuwachs mit turbulenter Strömung am Flügel. Aber was soll ich machen? Bis zum geplanten Erstflug beim Speedcup in Bad Wünnenberg 2017 langt die Zeit nicht einen neuen Flügel zu bauen. Btw. war das MIPA Klarlack Problem (alle anderen Farben sind 1A!) wahrscheinlich eine Mischung aus überlagerter Farbe und Härter. Mein letzter FireBlade XL Flügel wurde mit IMC Lack (In Mould Coating / HP Textiles) lackiert. Dort zeigten sich keine derartigen Probleme. Mein neuer Standard Lack für Composite Bau.

Bereit für den Erstflug auf dem Speedcup in Bad Wünnenberg?

Der Erstflug mit 12s war eine Katastrophe. Schwerpunkt viel zu weit hinten! Da war er wieder, der Unterschied zwischen Theorie und Praxis. Bei jeder Kurve hat der Speeder die Nase extrem hoch gezogen, war ein dünner Grat zum Strömungs Abriss. Mit entsprechender Trimmung habe ich die Kiste soweit eingestellt, dass man zumindest sauber die Landung einleiten konnte. Und diese erste Landung wäre fast in die Hose gegangen. Von außen sah das kontrolliert und optimal aus: Der Speeder kommt langsam im Sackflug rein, Nase leicht nach oben, Heck hängt. Allerdings hatte ich VOLL Tiefe gedrückt, es ging nichts mehr. Wenn der Speeder in dem Moment die Nase zu weit nach oben genommen hätte…. denken wir nicht weiter drüber nach. Ist gut gegangen. Puh. Danach haben wir in 2 weiteren Flügen den SWP weiter nach vorne verlegt und der Speeder flog wie erwartet. Flug No.2 brachte ca. 380Km/h, Flug No.3 ca. 390Km/h in der Messanlage. Mit dem CrocoBlade Setup und Bauteilen war ich bei 402Km/h gelandet. Room for Improvements! Auf der kommenden Powercroco Speed Challenge 2017 kommt dann richtig Leistung in den Speeder.

Das Finale – was geht mit dem eigenen Konzept?

Bei der PCSC 2017 haben wir keine großen Regeln, d.h. 72V Klemmspannung, Flächenbelastung egal. Normal wären 75g/dm². Es geht darum herauszufinden, was maximal möglich ist mit den Speedern. 16s4000er Lipos und ein 4540 Motor brachten Projekt-X auf ein Gewicht von 4,2Kg. Wir haben die Flächen mittels Planimeter ausgemessen und sind auf ein FAI Gewicht von 3925g gekommen, ergo knapp 275g Übergewicht.

  • Flug 4 – 12×24 / -2 Grad MS / Trimmflug, keine Messung
  • Flug 5 – 11.5×24 / 0 Grad MS / 455Km/h / 100%
  • Flug 6 – 11.7×24 / +2 Grad MS / 463Km/h / 100%
  • Flug 7 – 11.7×24 / +2 Grad MS / 418 eine Seite
  • Flug 8 – 11.9×27 / -1 Grad MS / 487Km/h eine Seite => Einschlag!!!

Zum „Glück“ gibt es von dem Einschlag des Speeders ein Video, was Kristina vom Speed Team Rügen aufgenommen hat. Auch heute habe ich immer noch Gänsehaut, wenn ich den Einschlag höre. Im realen Leben war der Sound viel lauter, der Einschlag deutlich spürbar im Boden. Und ich war direkt an der Flightline sehr nah dran. Wie war der letzte Flug aus meiner Sicht der Dinge?

Start gegen den Wind, dann Speeder Wende und zum Beschleunigen mit Wind durch die Strecke. Diese erste Strecke ist nie schnell, 4200g lassen sich nicht so einfach auf große Geschwindigkeiten bringen. 340Km/h sagt die Messanlage. Die Richtung in der Strecke stimmt jetzt, die zweite Wende erfolgt deutlich höher (600-700m). Jetzt wird der Speeder viel schneller, aber diese zweite Strecke geht wieder gegen den Wind. Beim Beschleunigen hört man sehr deutlich, wie die Luftschraube anfängt zu greifen, das Singen hört auf. Ganz kurz hört man ein Flattergeräusch im letzten Drittel vor dem Ausflug Tor (kleine QR Korrektur der Fluglage). 487Km/h laut Anlage, nicht schlecht! Wieder Anstieg auf 600-700m und Wende mit anschließender senkrechter Beschleunigung. Projekt-X wird schnell, sehr schnell. Kurz vor dem Abfangbogen flattert ein QR! Bei dem Speed und der Flugsituation hat man keine Zeit irgendetwas zu unternehmen. Es gibt einen lauten Knall und es regnet Projekt-X Flügelteile vom Himmel. R.I.P = Rest in Pieces. Schaut auch das Drama selber an.

Direkter Link zu Youtube (1080p Video!): „https://youtu.be/N4Riwp-8DlY

Anschließend haben wir schnell die übrigen Einzelteile geborgen und die PCSC fortgesetzt. Zur Bergung der kompletten Teile musste ich mir erst einen Spaten und Schaufel vom Flugplatz besorgen. Motor, Regler und Lipos hatten sich mächtig eingegraben. Als wir zur Fundstelle gekommen sind fand ich nur ein rauchendes Loch vor. Definitiv keine Brandgefahr mehr. Das Loch war mittig in der Verlängerung der Strecke. Der Durchflug hätte gesessen. Ein 500er Durchflug waren mein Ziel für die Veranstaltung. Hat nicht viel gefehlt. :-)

Die Analyse der Ursachen ist immer mit Unsicherheit behaftet. Mit angrenzender Wahrscheinlichkeit hat das rechte QR geflattert und sich zerlegt. Die rechte Seite der Fläche wurde im Flug komplett zerstört. Danach hat es die Tragfläche vom Rumpf gerissen. Die linke Seite des Flügels sieht gar nicht mal so schlecht aus. Ein weiterer Neuzugang an meiner „Wall of Shame“ im Keller. Kurz notiert: Das HLW hat den Impact auf dem Boden in erstaunlich gutem Zustand überlebt. Hier hat es nicht das HLW abgerissen, sondern der Rumpf wurde zerfetzt. Teile des Rumpfes mit den Schrauben hängen noch am HLW. Ich brauche nicht erwähnen, dass kein Teil von Projekt-X überlebt hat.

Warum hat das QR geflattert? Dies hat wahrscheinlich mehrere Ursachen. Die QR waren mit 1,4x dm² zu groß, GigaFlaps würde ich heute auch nicht mehr an einem Speeder bauen. Ob das RDS einen Einfluss hatte? Kann ich nicht mit Sicherheit sagen, aber auch nicht ausschließen. Wenn man sich dann meine Rippen aus einem der obigen Baubilder ansieht hätte eine Rippe auf Höhe des QR sicher auch nicht geschadet. Die Analyse ist noch nicht beendet.

Wie geht es mit Projekt-X weiter? Gibt es einen richtigen Namen?

Kurze Antwort: Vorerst geht es mit Projekt-X nicht weiter und einen abschließenden Namen vergebe ich auch nicht. Bin noch nicht 100% von dem Konzept/Flieger überzeugt. Es hat viele positive Ansätze, die Geschwindigkeit ist OK. Immerhin ist mir ein „Tanto Debakel“ erspart geblieben. Trotz einem etwas mehr als 8% dickem Profil ist die Kiste nicht langsam. Der Speeder fliegt schnell, er fliegt stabil und landet sich angenehm. Um das Konzept voll zu verifizieren müsste ich noch viel Arbeit reinstecken, was ich derzeit nicht kann/möchte. Die anfänglichen Spötter bei der Vorstellung von Projekt-X sind verstummt. Ich werte das mal als gutes Zeichen.

Aber man sollte das große Ziel nicht aus den Augen verlieren. Und mein großes Ziel ist Weltrekord mit dem eigenen Modell zu fliegen!

Dieses Ziel zu erreichen wird kein Kinderspiel, das war mir von Anfang an klar. Erschwerend kommt hinzu, dass die FAI die Regeln für Rekorde geändert hat (07/2017). Und im Falle von Projekt-X ist das in meinen Augen nicht vorteilhaft ausgefallen. Ab jetzt sind nur noch 42V Klemmspannung erlaubt (10s Lipo Akku). Geflogen bin ich Projekt-X mit 16s Lipos, Option auf 17s. Das geht jetzt nicht mehr, also muss man alle Setups ändern. Nehmen wir mal 10KW Leistung an, die man für 500Km/h braucht (ohne Verluste und sonstiges Schnick Schnack bei Projekt-X). P = U x I, daran ändern auch die neuen Regeln der FAI nichts. Eine vergleichende Rechnung:

  • 16x 3,5V (unter Last) = 10000 / 56 = ca. 178A
  • 10x 3,5V (unter Last) = 10000 / 35 = ca. 285A

Welcher Regler von der Stange macht das mit? Kenne ich keinen. Einen YGE160UHV kann man bei entsprechender Kühlung kurzfristig bis über 200A belasten. Mein Weltrekord aus 2014 war mit einem solchen 10s Setup geflogen worden. Das ging gut, war aber an der Grenze. Fakt ist, dass ich vorerst Projekt-X nicht auf ein 10s Setup umstellen werden.

Ändert das was an meinem langfristigen Ziel?

Nein! Wahrscheinlich wird es neue Speeder geben. Ich bleibe an der Stelle ausdrücklich nebulös.

[Off Topic]
Zum Schluss habe ich noch 2 Quellen im Internet für euch. Das ist für die Leute bestimmt, die nicht immer den einfachsten Weg gehen wollen. Thema Mindset! – mit Speedflug hat das nur entfernt zu tun – Sorry.

  1. Youtube: Suche „Murphys Komitee“ von Jerry Clark (Hörbuch 47min)
  2. Youtube: Suche „Gary Vee“ – 1500 Videos im Kanal! „6min Wutrede“ – „Regret

Murphys Komitee höre ich immer mal wieder an. Mein Weg durch den Dschungel dauert noch an, aber es ist vieles wahr, was in dem Hörbuch an Hürden aufgezeigt wird. Alles selbst erlebt, no Bullshit! Insider für Eingeweihte: Muuhhh….
Gary Vaynerchuk begleitet mich schon einige Jahre. Eine stete Quelle der Inspiration!

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HLW Acryl – Plexiglas Formen

Der eigene Speeder war schon immer mein Ziel. Neue Ideen kann man nur mit einem eigenen Entwurf umsetzen. Profil, Auslegung, Details, Verfahren, Materialien… es werden neue Wege beschritten. Name und Details zum Projekt spielen an dieser Stelle (noch) keine Rolle. Dazu später mehr…

In diesem Blogartikel geht es um das Aufarbeiten von Acrylformen. Ich habe mich dazu entschlossen für den Prototypen keine konventionellen Urmodelle zu fräsen, und diese dann abzuformen. Die Form wird direkt in das Acryl gefräst, dann kann man nach dem Schleifen und eintrennen direkt mit dem Laminieren beginnen. Bis es soweit ist vergeht aber einiges an Zeit. Der Artikel wird etwas länger ausfallen müssen. Was braucht man für den Spaß? Die „Acryl Rohlinge“ liegen vor, 3M Schleifpapier der Körnungen 360, 600, 1200, Acryl Polierwachs, eine Schwabbelscheibe, Wasser mit Spüli, ein wasserfester Edding.

01Die komplette Nutzfläche der Form bekommt jetzt ein Kreuzmuster mit Edding im Abstand von ca. 2cm verpasst. Wichtig: Vor allem die Nasenleiste schwarz einfärben. Hier muss korrekt geschliffen werden, sonst nützt einem auch ein neues Profil nichts! Zum Schutz der Kanten beim Schleifen ist die Nutzfläche 2/10mm höher als die Trennebene. Dieser dünne Grat wird erst nach dem Polieren entfernt. So sieht das dann aus.

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Nun wird beginnend mit 360er Papier geschliffen, in alle Richtungen, dabei immer schön das Papier mit Wasser benetzen. Verschleifen kann man dabei fast nichts, das Acryl ist hart, und mit 360er bekommt man nicht viel weg. Mit dem 600er und 1200er noch weniger.

Diesen Vorgang wiederholt man 2x. Also alles trocknen lassen, wieder mit Edding ein Streifenmuster aufbringen, 360er, 600er, 1200er. Die Seitenkanten der Form habe ich ebenfalls 1x geschliffen. Langsam sieht man, wie der Glanz kommt. Mit dem Finger kontrolliert man, ob Unebenheiten in der Form sind. Die Fingerkuppe spürt den leisesten Fehler in der Form bzw. Oberfläche. Mit Spiegelung im Tageslicht (geht schlecht bei Kunstbeleuchtung) kann man die Lichtbrechung auf der Oberfläche kontrollieren. Wenn sich da keine Auffälligkeiten mehr zeigen ist man fertig mit Schleifen.

Vor allem an der Nasenleiste kann man sich aufhalten, das benötigt Geduld. Pro Hälfte gehen ca. 2-3h an Zeit drauf. Eddingspuren dürfen nicht mehr zu sehen sein, erst dann ist man sauber durch. Was freue ich mich schon auf die 48dm² der Flächenform. Jetzt geht es ans Polieren der Form. Bei Mototechnica-shop.de habe ich mir ein Polierset an Wachsen + passende Schwabbelscheibe besorgt. Die Ständerbohrmaschine wird auf höchste Drehzahl eingestellt, ca. 2500rpm. Abdeckungen helfen die größte Sauerei in der Werkstatt zu vermeiden.

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Nun das Polierwachs an die drehende Scheibe halten, bis eine Einfärbung zu erkennen ist, es wird dann auch leicht warm. Nun mit leichtem Druck die Form in alle Richtungen polieren, auch gegen die Nasenleisten. Nochmal: an der Nasenleiste kann man nichts „rund“ schleifen/polieren, weil immer noch der 2/10mm Grat an der Form ist. So sieht der Unterschied aus, zwischen poliert und nur mit 1200er geschliffen. Beide Formen fühlen sich „glatt“ an.

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Falls man in dem Bild irgendwelche „Kratzer“ ekennt, dann sind diese auf der Schutzfolie, auf der Unterseite der Form. Diese Oberfläche ist klar und sauber. Nun geht es darum den „Schutzgrat“ mit 2/10mm Höhe von der Nasenleiste zu entfernen. Auch hier kommt der Edding zum Einsatz. Diesmal erfolgt der Auftrag nicht in der Nutzfläche. Mit einer scharfen Cutterklinge kann man das Gröbste abziehen, der Feinschliff erfolgt mit 360er und 600er Papier. Auch hier muss der Edding komplett verschwinden.

15Wenn alles fertig ist wird die Form unter fließend Wasser abgewaschen und anschließend getrocknet. Nun werde ich in den kommenden Tagen 10 Schichten W70 Wachs auftragen. Sehr bald kommt dann das erste HLW aus der Acryl HLW Form.

Quellen:

CAD und Fräsarbeiten von Formenzauber.de / Sven Hollenbeck

Poliermaterial: Mototechnica-shop.de

Produkttest – Multiplex Zacki Cleaner

Jeder macht mal Dummheiten, das ist ganz normal. Die Frage der Fragen ist dann jedesmal, wie man den Schaden beseitigen kann. Nach Möglichkeit ist der Schaden so zu beseitigen, dass keine Beschädigungen zurückbleiben. Was ist bei mir passiert?

Bau eines FireBlade Classic Rumpfes (F3 Speed) aus eigenen Formen. Beim Besäumen der Kante habe ich das Messer nicht genug gegen die Rumpfwand gehalten, so dass sich das Laminat von der Form löste. Das ist insofern ein Ärgernis, dass dann beim Verkleben der Formenhälften an der Stelle immer Harz hinter das Laminat läuft. Und was war meine geniale Idee? Ein kleiner Hauch von Sekundenkleber sollte das Laminat in Form halten, bis die beiden Formenhälften verklebt sind. Meine Formen sind gut mit Wachs eingetrennt, wird schon gut gehen. Falsch! Sekundenkleber hat in einer Form nichts zu suchen! Nie, nie, niemals….

Schon beim Entformen des Rumpfes hatte ich enorme Probleme, weil es genau an der Stelle mit dem Seku nicht aus der Form wollte. Nur unter Einsatz von sanfter Gewalt habe ich den Rumpf aus der Form bekommen. Zurück blieben Anhaftungen in der Form. Der Lack + Teile des Epoxys sind am Sekundenkleber hängen geblieben. Was macht man in so einem Fall? Schmiergelpapier, Dremel mit Fräser, Spitze Klinge? Ich hatte enorme Hemmungen solche destruktiven Werkzeuge auf meine Form loszulassen. Die Urmodelle der Form habe ich nicht mehr, quasi ein Einzelstück, und bis jetzt in tadellosem Zustand. Jede Macke an der Stelle hätte mich für Ewig und bei jedem Rumpf an das „Seku“ Missgeschick erinnert.

Form_02Nach vereinsinternen Gespächen hat mich mein Vereinskamerad Armin auf den Multiplex „Zacki Cleaner“ aufmerksam gemacht, und mir seine Packung zur Verfügung gestellt.

Die Bilder mit den Anhaftungen zeigen nur ca. 20% der wirklichen Menge, weil ich auf die Idee zu diesem Blogartikel erst später gekommen bin, nachdem das Zeug so extrem gut funktioniert hat. Mit dem ersten Anwendungsduchgang konnte ich also schon 80% entfernen, die obigen Reste sind dann bei Durchgang 2 verschwunden.

Wichtig: Zacki Cleaner löst Sekundenkleber und Epoxy Harze an! Das steht zumindest auf der Verpackung. Es sind also unbedingt Voruntersuchungen fällig, bevor man mit dem Produkt auf die Nutzfläche losgeht. Ich habe an einer unkritischen Stelle der Form einige Tropfen aufgebracht und 24h einwirken lassen. Nachdem ich keine negativen Spuren an der Form finden kommte habe ich das Produkt reichlich an die Problemstellen aufgetragen. Über Nacht durfte Zacki Cleaner wirken. Am nächsten morgen konnte ich 80% mit einem Zewa Tuch einfach wegwischen. Die übrigen Reste waren nach einer zweiten Anwendung von Zacki Cleaner restlos mit einem Papiertuch zu entfernen. Jetzt noch etwas Reinigung mit Spiritus und die Form war wie neu. Meine Wachsschicht werde ich an der Stelle jetzt neu aufbauen müssen, aber das war es mir wert. In der Form sind keine Spuren von irgendwelchen Werkzeugen zu sehen. Zacki Cleaner hat mir hier wirklich extrem gut geholfen. Hätte ich so nicht gedacht. Zacki Cleaner = Finde ich gut! Danke für dieses super Produkt.

Hinweis für alle Nörgler: Ich habe keine Sponsoring Vereinbarung mit Multiplex, noch habe ich irgendwelche Gegenleistungen für diesen Test/Erfahrungsbericht angenommen. Auch das Produkt wurde mir nicht für einen Test durch Multiplex überlassen, sondern von Armin, meinem Vereinkameraden. Danke Armin!!!

Temper-Box mit 500W

Meine kleine Temperbox mit 100W hatte ich in der Vergangenheit schon einmal vorgestellt. Für große Bauteile und Tragflächen sind 50x50x50cm natürlich nicht geeignet. Es musste also eine ganze Nummer größer werden. Nur wie soll das gehen? Problem ist, dass meine Werkstatt nur ca. 8qm² Fläche hat. Die Temper-Box musste also auf alle Fälle demontierbar werden. Meine Arbeitsplatte gibt die maximale Größe vor, 2m Innenmaß sollte langen. Schlussendlich habe ich eine Temper-Box im LEGO-Style gebaut, die man recht einfach auf- und abbauen kann.

Als Heizelement dient eine 500W Schaltschrank Heizung. Im Web kursieren einige Anleitungen: Fön, Glühlampe, Heizdraht. Ich habe mich für Industrietechnik entschieden und bei eBay günstig zugeschlagen. Dazu noch ein 120mm Lüfter, um die Luft innerhalb der Box in Zirkulation zu halten. Als Thermostat kommt ein UT200 von ELV zum Einsatz. Genug der Worte…. anbei mein erstes Video auf dieser Webseite.

User Zugriffe in 2015 – eine Übersicht

Wieder ein Jahr vergangen. Es ist an der Zeit ein Fazit zu ziehen, wie es um diesen Blog steht. Information #1 – die Zugriffszahlen:

OZM_2015_016871 User haben den Blog besucht und dabei insgesamt 26438 Seiten angesehen. Das sind ca. 3,8 Seitenaufrufe im Schnitt. Sagen wir mal so, ich finde die Verweildauer sehr kurz. Information #2 – Aus welchem Land kommen die Besucher?

OZM_2015_02Finde ich ganz schön, dass der Blog weltweit Aufrufe erzeugt. Das hätte ich so in meiner Anfangszeit nicht vermutet. Es ist allerdings so, dass die Seitenaufrufe sich primär auf die deutschsprachigen Länder beschränken. Den Blog schreibe ich in Deutsch, nicht in Englisch. Es ist daher verständlich, dass die Zugriffszahlen aus dem Ausland niedriger sind. Die Verweildauer von deutschsprachigen Besuchern ist somit deutlich länger, als der Durchschnitt. Information #3 – Welche Informationen suchen die Besucher?

OZM_2015_03Wie man leicht sehen kann stehen keine Speedflug Themen ganz oben. Mein Oldie Scale Segler IS-B Komar von OldGliders macht das Rennen. Auch das finde ich in Ordnung so, es ist eine gute Mischung. Mein Ziel war von meinem Modellbau Hobby zu berichten, und das besteht nun mal nicht nur aus Speedflug. An der Mischung werde ich nichts ändern.

Fazit: Die WordPress Plattform finde ich gut, würde ich jederzeit wieder machen. Zwar hatte und habe ich immer noch Bedenken, dass mir die Infrastruktur nicht gehört. Und mit dezenter Werbung müssen meine Besucher somit leben. Allerdings kann ich den Aufwand einer komplett eigenen Infrastruktur für eine rein private Webseite nicht vertreten, wenn man Wartung und Updates einbezieht.

Eine Sache stört mich allerdings. Der Kontakt und gegenseitige Austausch mit den Besuchern findet nicht statt. Es kam Null Feedback! Im Jahr 2015 habe ich nicht eine eMail bezüglich meines Blogs bekommen. Reines Feedback, Fragen, Anregungen etc. Es kommt einfach nichts an. Da würde ich mir mehr wünschen. Keine Angst: Ich beiße nur nach Aufforderung! :-) Meine eMail Adresse steht unter „About„.

Für die Zukunft habe ich mir vorgenommen den Blog etwas weniger textlastig zu gestaltet. Videos stehen ganz oben auf der Agenda. Der Erfolg von Youtube lässt keinen Zweifel daran, dass bestimmte Themen per Video besser zu transportieren sind. Mal sehen wie das in 2016 klappt.

Mit den besten Fliegergrüßen

Oliver Zanker

Polymerbeton im Modellbau

Definition bei Wikipedia – Polymerbeton

Polymerbeton ist in verschiedensten Ausprägung im Modellbau gebräuchlich. Ich werde mich in diesem Artikel auf den Einsatz beim Formenbau beschränken. Verwendet wird er zur Hinterfüllung der Form, oder um mit einer zusätzlichen Schicht hinter dem Laminat die Form zu verstärken. 3 Materialien habe ich bisher verwendet:

  1. Poraver Körnung 1-2mm (Glashohlkugeln/Blähglas)
  2. Quarzsand Körnung 1-2mm
  3. Quarzsand Körnung 0,1-0,4mm

Poraver dürfte für den Formenbauer keine Neuigkeit sein, da es schon sehr lange verwendet wird. Gemischt wird im Verhältnis 10:1 (Poraver zu Epoxy). Auf 1l Poraver gebe ich 100g eingefärbtes Epoxy. Diese Mischung ist ausreichend, um einen guten Verbund zu erreichen. Da das Epoxy eingefärbt ist kann man die Durchmischung des Poraver sehr gut kontrollieren. Ist die Form schon durchgehärtet, benetzte ich alles ordentlich mit frischem Epoxy, bevor Poraver eingefüllt wird. Anschließend wird das Gemisch komprimiert und die Einfüllhöhe so bemessen, dass etwas über den Formenrand hinaus reicht. Nach min. 24h Härtung bei Raumtemperatur lässt sich das Poraver sehr gut mit einer groben Schleiflatte auf die Ebene der Trennbretter bringen. Es lässt sich sehr gut mechanisch bearbeiten. Wenn man Poraver wirklich als Polymerbeton bezeichnen möchte, dann ist es die leichteste Variante. Mit meiner 10:1 Epoxy Mischung wiegt 1l ca. 430g.

Die meisten Formen (Propeller, Kleinteile) habe ich bisher mit Quarzsand der Körnung 1-2mm hinterfüllt. Man bekommt das u.a. in den Baumärkten als Aquarienkies, es ist gewaschen und trocken. Trocken ist wichtig! Es gibt u.a. auch Spielsand sehr günstig in größeren Gebinden, welche aber zumeist alle eine sehr hohe Restfeuchtigkeit aufweisen. Das ist für einen guten Verbund mit Epoxy alles andere als zuträglich. Das Gewicht ist natürlich deutlich höher als beim Einsatz von Poraver. 1l vom groben Quarzsand wiegt ca. 1650g mit der 10:1 Epoxy Mischung (100g auf 1l Volumen). Damit disqualifiziert sich Quarzsand für den Einsatz bei größeren Formen. Es sei denn ihr habt einen Flaschenzug an der Decke, um die Formen bewegen zu können. Bei kleineren Formen empfinde ich das hohe Gewicht sogar als Vorteil, da die Formenhälften dann etwas standfester bzw. rutschfester sind. Härter als Poraver ist es ohnehin. Als Beispiel für diese Bauweise hier u.a. meine Form der Energija Steckhaube. Nachteil: Bearbeiten kann man das Material im ausgehärteten Zustand nicht mehr. Jedenfalls nicht mit vertretbarem Aufwand.

Neu für mich ist der Einsatz von sehr feinem Quarzsand der Körnung 0,1mm bis 0,4mm. Diesen gibt es im Baumarkt in unterschiedlich großen Gebinden, zumeist „gebrannt“, also sehr trocken.

QuarzsandMein Ziel ist es, u.a. Polymerbeton gießen zu können. Daher habe ich eine Versuchsreihe gestartet, an deren Ende ich den Zeitaufwand für den Formenbau massiv reduzieren möchte. Mal sehen ob das klappt. Gewicht: 1l Quarzsand + 100g Epoxy wiegen ca. 1740g. Ob 10:1 das optimale Mischungsverhältnis ist? Ich wollte es jedenfalls genauer wissen und habe eine Testreihe gestartet.

TestansatzJeweils 2cl (20ml/ca. 35g) Quarzsand wurden mit unterschiedlichen Mengen an schwarz eingefärbtem Epoxy vermischt und dann in Joghurt Becher eingefüllt (+ leicht komprimiert).

  1. 15% Gewicht => 35g Sand + 5,25g Epoxy
  2. 20% Gewicht => 35g Sand + 7,0g Epoxy
  3. 33% Gewicht => 35g Sand + 11,7g Epoxy
  4. 10% Volumen => 20ml Sand + 2g Epoxy
  5. 15% Volumen => 20ml Sand + 3g Epoxy
  6. 20% Volumen => 20ml Sand + 4g Epoxy

Der Einfachheit halber habe ich das Epoxy nicht in ml abgemessen. Das birgt zwar eine gewisse Unschärfe, ist aber deutlich praktischer im Umgang. Vorgehen bei der Testreihe:

  • Sand mit der Epoxy Menge gut mischen
  • Einfüllen in einen leeren Joghurt Becher (gewachst mit Mirror Glaze No. 8!)
  • Leichtes Andrücken mit einem weiteren Joghurt Becher
  • 48h Härten bei Raumtemperatur
  • Joghurt Becher aufschneiden und Polymerbeton entnehmen
  • Beschriften und per Foto dokumentieren

Fazit: Alle obigen Polymerbeton Mischungen sind fest geworden und sehr hart. Da ist keine Probe dabei, die bröckeln würde. Mit der Hand konnte man den Polymerbeton nicht zerbrechen, alle Proben haben den Versuch unbeschadet überstanden. Anbei die Proben im Überblick. An der Färbung kann man erkennen, dass der Epoxy Anteil immer niedriger wird. Maximum ist 58% Volumen (fast schwarz) und Minimum 10% Volumen.

Bei Poraver und Quarzsand mit Körnung 1-2mm mische ich 10:1 nach Volumen. Also ca. 1l Material mit 100g Epoxy. Das geht auch mit dem sehr feinen Quarzsand, wie die Versuchsreihe gezeigt hat. Der Sand macht jedoch bei einer 10:1 Mischung einen sehr „trockenen“ Eindruck auf mich. Wie man auf den Bildern erkennen kann macht nur Probe 3 (entspricht 33% Gewichtsanteil bzw. 58% Volumenanteil an Epoxy) einen „feuchten“ Eindruck. Aber selbst diese Menge an Epoxy reichte nicht aus, um einen fließfähigen Polymerbeton herzustellen. Für größere Mengen werde ich wohl bei einer Mischung von 5:1 bleiben d.h. 20% Epoxy. Diese Mischung ist relativ feucht, fließt aber nicht ab. In allen Fällen muss man den Polymerbeton verdichten, d.h. leicht andrücken.

Meine letzte Propeller Form habe ich als „Schnellbau“ mit Polymerbeton der Körnung 0,1mm – 0,4mm gebaut, und dabei mein „Formenbau“ Epoxy verwendet. Topfzeit ca. 20-30min, nach 3h ist das Zeug hart. Mein Vorgehen dabei:

  • Formenharz (EMC P260) auf die gewachste Oberfläche, dann Topfzeit abwarten
  • Trockenen Quarzsand in die Form auf alle Flächen einstreuen (24h Härtung)
  • Losen Sand entfernen, ausblasen mit Druckluft (Oberfläche wie Sandpapier!)
  • Frisches Epoxy in die Form, alle Flächen benetzen
  • Zähe Mischung aus Baumwollflocken, Glasfasermehl und CFK Fasern einbringen
  • Polymerbeton anrühren mit 100% zu 100% Volumen (gießfähig!)
  • Ausgießen der Form bis zum Formenrand
  • Anklopfen der Form, um Luftblasen zu entfernen
  • 6h Härtung bei RT, Tempern über Nacht bei 55 Grad
  • Entformen und scharfe Kanten entfernen

Der Formenbau hat mit dieser Vorgehensweise ca. 2h pro Formhälfte in Anspruch genommen. Vorbereitungen wie Trennbretter bauen und wachsen der Form mal nicht mitgerechnet. Muss sagen, sehr angenehm die Sache. In meinen Tagesablauf passen viel besser 60-90min Slots im Keller, als ganze Nachmittage bzw. Nachtschichten. Daher waren mir diese ewigen Nass-in-Nass Formenbau Aktionen immer ein Dorn im Auge. Bisher kann ich keine Nachteile der neuen Bauweise mit Polymerbeton erkennen. Mal sehen, wie standhaft die Formen über die Zeit sein werden. Ich werde im negativen Fall natürlich berichten. Mein „Werkzeugkasten“ ist um eine weitere Option angewachsen – Polymerbeton in gießfähig oder körnig, je nach Anwendungszweck.

Praxis Update 22.01.2016

Eine 1:1 Mischung Sand und Epoxy ist deutlich zu feucht. Ich konnte u.a. beobachten, dass der Sand in der Mischung auf den Boden sackt. Die Mischung bleibt also nicht homogen. Neue Versuche mit 50% Epoxy Anteil im feinen Quarzsand und etwas Baumwollflocken ergab eine sehr zähe Mischung, die nicht mehr fließfähig war. Als Spachelmasse war diese Kombination gut einsetzbar.

Speedcup Spelle 2015

Spelle ist schon fast traditionsgemäß der Speeder Saisonabschluss. Leider ist die Resonanz der Piloten gering. Dieses Treffen hätte deutlich mehr Teilnehmer verdient. Woran liegt es? O.K., das Wetter versprach sehr wechselhaft zu werden am Wochenende. Aber einen Speeder schreckt etwas Wind und Regenschauer eigentlich nicht ab. Oder die Herren haben ihr Pulver an Material und Urlaubstagen auf den vergangenen Veranstaltungen schon verschossen. Man wird die Gründe nicht ermitteln können. Der Platz ist super, eine sehr lange Landepiste, Detlef und Lukas als Veranstalter sind ambitioniert bei der Sache. Was will man mehr?

Ich freue mich jedes Jahr auf Spelle. Allerdings verfolgt mich ein „Spelle“ Trauma: Jedes Jahr versenke ich dort ein Modell! In 2013 und 2014 forderten Springbäume ihren Tribut. Was wird dieses Jahr geschehen? Mein Ziel ist primär die 420Km/h in der Limited Wertung anzugreifen. Dazu habe ich meine bewährte FireBlade Classic mit einer FireBlade XL Tragfläche erweitert, so dass ein 10s Setup mit dem 4525 Ultimate zum Einsatz kommen kann. Testflüge in Karbach haben gezeigt, dass diese Kombination sehr schnell ist. Zum anderen möchte ich meinen OS MAX 91 SXH Motor für die Nitro Flüsterklasse auf dem Prüfstand an einer APC 11×14 testen. Hoffentlich kann mir die Verbrenner Fraktion mit Rat und Tat helfen. Das Ziel für 2016 ist ein FireBlade Classic Umbau (Elektro Speeder => Verbrenner Speeder). Name: FireBlade Nitro…. ich werde u.a. bei RC- Network berichten wie es läuft.

Impeller SpeederMeinhard hatte einen Impeller auf seinem Hayabusa montiert und experimentierte mit verschiedenen Düsen. Der Sound ist super, ein scharfes Fauchen, aber der Speed lässt noch zu wünschen übrig.

Auch in die ECO Klasse kommt Bewegung. Christian und Markus haben passende Modelle für das Reglement entworfen und konnten sich in die Ergebnislisten eintragen. Das Modell Heisenberg gewinnt die ECO Jahreswertung mit 339Km/h, wobei Christian meinte, dass da noch viel Luft nach oben ist. Auch in Limited hat Christian mit dem Fluxkompensator abgeräumt. 439Km/h sind eine Duftmarke in Limited, zumal die Luft nicht schnell, und die Bedingungen alles andere als optimal waren. P1 in ECO und P1 in Limited. Klasse Leistung Christian!

Heisenberg

Mit Christian W. hat nach langer Zeit mal wieder ein Neueinsteiger in der Nitro Fraktion Einzug gehalten. Sein Modell ist ein modifizierter 4/5 tel mit einem 9ccm Motor. Er hat viele Flüge auf dem Treffen abspulen können und wurde dabei von DJ und Michi tatkräftig unterstützt. Jeder Flug wurde schneller, die Durchflüge kontrollierter. Knapp 270Km/h im Mittel sind kein schlechter Wert für den Anfang. Ich hoffe er bleibt dabei.

Fluesterspeeder_01

Am Freitag hatten wir die Messanlage gegen 13:30Uhr startklar und begannen mit ersten Testflügen. DJ lüftete seine Nitro Speeder durch und schaffte endlich auch mal eine Elektro Wertung mit seinem MPX Dogfighter. Die Messanlage erkennt auch ein komplett weißes EPO Schaummodell, die Erkennungsrate ist sehr gut. Meine FireBlade Classic konnte ich mit 384Km/h beim 8s Limited Setup im Rahmen dessen bewegen, was der Antrieb hergibt. Genau diese Geschwindigkeit konnte ich auf der DM 2015 in Ballenstedt auch erzielen. Ungefähr 1,2KW/Kg an Peak-Leistung liegen an (95A Peak auf 85A fallend, ca. 14000rpm mit 10×20 Klapp Prop). Gegen Nachmittag füllte sich das Piloten Lager langsam. Auch mein Nitro Motor spuckte das erste mal Rotz auf dem Prüfstand. DJ war so freundlich eine „Erstberatung“ vorzunehmen und dem Motor eine Grundeinstellung auf der fetten Seite zu verpassen. 11300rpm sind kein schlechter Wert mit der APC 11×14. Noch ist da kein ordentliches Reso dran, und auch der Tank war zu tief montiert, so dass der Motor nur sehr fett eingestellt werden konnte. Leicht benebelt von ungewohnten Dämpfen, und verschmierten Fingern, konnte der Abend ausklingen.

Fluesterspeeder_02Am Samstag starteten wir gegen 10:30 Uhr. Frühaufsteher sind bei den Speedern selten anzutreffen! :-) Zum Glück gibt es in Spelle weder Mittagspause noch lärmempfindliche Nachbarn, so dass man bis Sonnenuntergang fliegen kann. Mein Testprogramm für den Samstag sah vor, dass bewährte 8s Limited Setup mit der neuen FireBlade XL Fläche zu testen. Nur damit würde sich zeigen, welche Veränderungen zu erwarten sind. Ist der Speed ungefähr auf dem Niveau der FireBlade Classic? Immerhin hat die XL mehr Spannweite und Flächeninhalt, allerdings auch ein dünneres Profil. Ich startete gegen den Wind, erster Abschwung aus niedriger Höhe, dann deutlich höherer Abschwung im Ostteil des Platzes und Kurs auf die Anlage. Und da war es wieder, mein Spelle Trauma! Mitten in der Strecke, 30m vor meinen Augen, verstummte der Motor und der Speeder war nicht mehr steuerbar. Out of Control. Dank guter Trimmung flog er weiter geradeaus und verschwand dann hinter der Baumreihe am Nord-Westlichen Platzrand. Zum Glück war das Feld abgeerntet, so dass wir die FireBlade schnell gefunden haben. Nicht so schön waren der plötzlich eintretende starke Platzregen und das brennende Modell. Mal wieder ein Totalschaden. Wie sagt man so schön: Hast du Scheiße am Schuh, hast du Scheiße am Schuh!

FireBlade_Classic_01Mein Demon Speed F5D wurde dann auch noch derart beschädigt, dass ich nicht mal mein Ersatzmodell einsetzen konnte. Das SLW ist abgebrochen, weil in meinem Zelt eine Gerätebox durch eine Windböe auf den Rumpf gefallen ist. Kann eigentlich in Spelle 2016 nur besser werden, oder? Zumindest der Nitro Motor hat mir Freude bereitet und hat das Wochenende überlebt. Alleine über den Umbau des Heli Motors zu einem Flugmotor könnte ich hier Seiten füllen. Bis man da alle Teile beieinander hat bekommt man graue Haare. Die Flugsaison 2015 ist vorbei, Zeit im Keller die Saison 2016 anzugehen! Ich brauche mehr Speed Modelle. Genug geschrieben, hier noch einige Bilder.

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Speedcup Spelle 2015 bei RC Network